Industrie 4.0 · AMOA · Product Owner

Dans la fabrication du verre float, le processus commence par la préparation du batch, c'est-à-dire le mélange dosé de matières premières qui sera ensuite fondu. De manière générale, ce type de composition peut inclure sable siliceux, carbonate de sodium, calcaire, dolomite, d'autres correcteurs minéraux et calcin, selon la formulation requise par le produit. D'un point de vue process, il ne suffit pas de connaître le volume total disponible de chaque matière première : le dosage doit rester conforme à la formulation établie et le mélange doit arriver au processus de fusion avec un niveau d'homogénéité suffisant. Les différences de granulométrie, de densité et de comportement des matériaux pendant le transport, la pesée et le mélange obligent à contrôler la préparation selon une logique différente de celle d'un entrepôt classique. La composition est une entrée de procédé.

Le calcin a en outre une fonction particulière. Comme il s'agit de verre déjà fondu auparavant, sa réincorporation permet de remplacer une partie des matières premières vierges et de réduire l'énergie nécessaire pour obtenir de nouveau une masse vitreuse, ce qui fait que sa gestion revêt à la fois une dimension de qualité, de traçabilité, de production et d'efficacité des ressources.

J'ai également appris à mieux documenter le raisonnement derrière une décision. Dans un projet industriel, des personnes différentes interviennent à des moments différents, et une décision qui semble évidente aujourd'hui peut devoir être expliquée des mois plus tard à quelqu'un qui n'était pas présent lorsqu'elle a été prise. Être capable de reconstituer le pourquoi fait partie de la maintenabilité du système.

Les comités m'ont aussi appris à changer d'échelle. Je peux entrer dans le détail d'une règle fonctionnelle puis, quelques minutes plus tard, revenir à une vision d'ensemble pour expliquer comment cette règle affecte la planification ou l'exploitation. Cette capacité à passer de l'architecture au processus, et du processus à la décision, est devenue par la suite une part importante de ma façon de travailler.

Cela a aussi changé ma façon d'interpréter la résistance au changement. Je ne pars pas de l'idée qu'un utilisateur rejette un outil parce qu'il ne veut pas changer : il peut le rejeter parce qu'il ajoute des étapes, parce qu'il oblige à saisir deux fois une donnée, parce qu'il utilise une terminologie que personne n'emploie dans l'atelier, parce qu'une exception fréquente n'a pas été prévue, parce que l'information arrive trop tard, parce qu'il ne fait pas encore confiance à l'état affiché à l'écran, ou parce qu'un autre outil déployé auparavant avait promis de simplifier son travail et avait fini par le compliquer.

C'est pourquoi je considère l'observation directe et la validation avec les utilisateurs comme une partie de l'ingénierie. La confiance dans un outil industriel se construit lorsque son comportement correspond de façon répétée à la réalité que connaît l'utilisateur. Elle ne s'obtient pas parce qu'une présentation explique bien le projet : elle s'obtient quand l'outil répond correctement pendant le travail réel.

La double soutenance académique a fini par renforcer cette manière de penser. À Arts et Métiers, j'ai dû expliquer comment je diagnostiquais et transformais un processus ; à l'UNET, j'ai dû expliquer comment le système était construit et ce que ses résultats permettaient de démontrer. Les deux perspectives étaient nécessaires.

Aujourd'hui, j'essaie de conserver cette séparation dans mes projets : d'abord comprendre ce qui se passe physiquement, puis modéliser le processus, ensuite transformer ce modèle en données, en états, en règles, en permissions et en interfaces, retourner sur le terrain pour vérifier si la représentation numérique correspond toujours à la réalité, documenter les décisions et enfin être capable d'expliquer le même système avec le niveau de détail adapté à un opérateur, un responsable industriel, une équipe informatique, un comité de pilotage ou un jury technique. C'est ce qu'a fini par être mon travail à Chantereine : non pas seulement développer une application SCADA, mais comprendre un processus industriel, le formaliser, le transformer en système numérique et préparer ce système à continuer de fonctionner après mon départ.