Industria 4.0 · AMOA · Product Owner

En la fabricación de vidrio float, el proceso comienza con la preparación del batch, es decir, la mezcla dosificada de materias primas que posteriormente será fundida. De forma general, este tipo de composición puede incluir arena silícea, carbonato de sodio, caliza, dolomita, otros correctores minerales y calcín, según la formulación requerida por el producto. Desde un punto de vista de proceso, no basta con conocer el volumen total disponible de cada materia prima: la dosificación debe mantenerse dentro de la formulación establecida y la mezcla debe llegar al proceso de fusión con un nivel suficiente de homogeneidad. Las diferencias de granulometría, densidad y comportamiento de los materiales durante transporte, pesaje y mezcla obligan a controlar la preparación con una lógica distinta de la de un almacén convencional. La composición es una entrada de proceso.

El calcín tiene además una función particular. Al tratarse de vidrio que ya fue fundido anteriormente, su reincorporación permite sustituir una parte de las materias primas vírgenes y reducir la energía necesaria para volver a obtener una masa vítrea, lo que hace que su gestión tenga al mismo tiempo una dimensión de calidad, trazabilidad, producción y eficiencia de recursos.

Aprendí también a documentar mejor el razonamiento detrás de una decisión. En un proyecto industrial participan personas diferentes en momentos diferentes, y una decisión que hoy parece evidente puede necesitar ser explicada meses después a alguien que no estuvo presente cuando se tomó. Ser capaz de reconstruir el porqué es parte de la mantenibilidad del sistema.

Los comités también me enseñaron a cambiar de escala. Puedo entrar en el detalle de una regla funcional y, unos minutos después, volver a una visión de conjunto para explicar cómo esa regla afecta la planificación o la operación. Esa capacidad de pasar de arquitectura a proceso y de proceso a decisión se convirtió posteriormente en una parte importante de mi manera de trabajar.

También cambió mi forma de interpretar la resistencia al cambio. No parto de la idea de que un usuario rechaza una herramienta porque no quiere cambiar: puede rechazarla porque añade pasos, porque obliga a introducir dos veces un dato, porque utiliza una terminología que nadie emplea en el taller, porque una excepción frecuente no fue contemplada, porque la información aparece demasiado tarde, porque no confía todavía en el estado que muestra la pantalla, o porque otra herramienta implantada anteriormente prometió simplificar su trabajo y terminó complicándolo.

Por eso considero la observación directa y la validación con usuarios parte de la ingeniería. La confianza en una herramienta industrial se construye cuando su comportamiento coincide repetidamente con la realidad que el usuario conoce. No se obtiene porque una presentación explique bien el proyecto: se obtiene cuando la herramienta responde correctamente durante el trabajo real.

La doble defensa académica terminó reforzando esta manera de pensar. En Arts et Métiers tuve que explicar cómo diagnosticaba y transformaba un proceso; en la UNET tuve que explicar cómo estaba construido el sistema y qué permitían demostrar sus resultados. Ambas perspectivas eran necesarias.

Hoy intento mantener esa separación en mis proyectos: primero comprender qué ocurre físicamente, después modelar el proceso, a continuación transformar ese modelo en datos, estados, reglas, permisos e interfaces, volver al terreno y comprobar si la representación digital sigue correspondiendo a la realidad, documentar las decisiones y finalmente ser capaz de explicar el mismo sistema con el nivel de detalle adecuado para un operario, un responsable industrial, un equipo informático, un comité de pilotaje o un jurado técnico. Eso es lo que terminó siendo mi trabajo en Chantereine: no únicamente desarrollar una aplicación SCADA, sino entender un proceso industrial, formalizarlo, convertirlo en un sistema digital y preparar ese sistema para seguir funcionando después de mi salida.