Projets

Quand Saint-Gobain Glass a ouvert la transition de l'ERP Europe 2000 vers Oxygen est apparu un problème qu'aucun outil commercial ne résolvait : décider quel article d'un système correspond à quel article de l'autre. Avec de l'ordre de cent vingt mille références héritées sur un périmètre européen multi-usine, l'appariement se faisait à la main et dépendait du jugement de chaque analyste. J'ai construit E2O pour transformer ce jugement subjectif en un système reproductible, gouverné et traçable.

La décision de fond a été de rejeter la similarité statistique. Un taux de confiance de quatre-vingt-sept pour cent ne dit pas à l'analyste quoi faire et masque l'ambiguïté. E2O normalise les attributs techniques de chaque référence et évalue des règles métier explicites selon un ordre de priorité fixe : même entrée, même résultat. Quand les critères ne suffisent pas, il ne devine pas, il marque l'ambiguïté pour révision humaine, et chaque ligne porte la règle qui a produit sa décision.

Le composant le plus difficile n'a pas été le moteur mais le visualiseur de règles : un environnement type tableur connecté au moteur, où des profils autorisés modifient des paramètres avec validation, permissions, audit et propagation contrôlée, synchronisé entre utilisateurs sans recompilation. Le tout se referme avec des profils hiérarchiques, un coffre-fort chiffré en AES-256-GCM avec Argon2id et une journalisation complète.

La gestion des chevalets chez Saint-Gobain Glass reposait sur une revue manuelle usine par usine : un analyste décidait au cas par cas si un chevalet devait être créé, bloqué ou laissé tel quel. Le résultat variait selon qui faisait la revue et prenait entre trois et cinq heures par cycle. J'ai conçu NEXUS Analytics pour transformer cette décision en un système traçable, reproductible et auditable sur un périmètre de quatorze usines.

Le moteur ingère l'extrait opérationnel officiel comme source unique de vérité, normalise les données et applique une cascade fixe de règles ordonnées : préfiltre de qualité des données, classe d'actif, présence en usine, statut de blocage, mise au rebut, indicateurs de suppression et historique de mouvement. Chaque actif reçoit exactement une action, avec l'identifiant de règle et le raisonnement joints à la ligne. C'est la première règle qui correspond qui l'emporte, et aucun seuil de blocage ne s'applique sans vérification préalable du mouvement.

La règle de qualité des données marque les enregistrements invalides au lieu de les écarter en silence, ce qui fait la différence entre un rapport confortable et un rapport honnête. La livraison comprend une documentation ISO 9001 en deux volumes, un diagramme de flux interactif vérifié sur environ mille neuf cents combinaisons et un diagramme ISO 5807 au format A3, avec le point d'entrée de maintenance documenté et non dépendant d'un savoir tacite.

Avant d'être utilisées en opérations et dans les simulations logistiques, les données maîtresses de Saint-Gobain Glass devaient être nettoyées et reconstruites, un travail fait à la main sous Excel, lent et sujet aux erreurs. J'ai construit DataFlow-Validation pour automatiser cet assainissement de bout en bout.

Le système traite plus de vingt mille lignes par exécution : il distingue les emplacements RCK1 de ceux qui ne le sont pas, ajuste les positions selon des règles internes, relie chaque unité de manutention à sa référence E2000, calcule le poids total réel en kilogrammes, signale les cas de surpoids et génère vingt modèles entièrement structurés, prêts à l'usage opérationnel. Le temps d'analyse est passé de plusieurs heures à environ quatre secondes, et le retravail sur les modèles finaux a disparu.

Projet de fin d'études réalisé dans l'atelier COMPO de l'usine de Chantereine, le service qui réceptionne, contrôle et dose les matières premières et le calcin alimentant les fours de verre flotté. Ce rapport couvre le volet processus : comment le travail a été diagnostiqué, comment il a été transformé et comment il a été transmis.

Le diagnostic a combiné l'analyse des documents historiques, l'observation directe en atelier et des entretiens semi-structurés avec les opérateurs, les responsables et le service informatique. La logistique reposait sur trois classeurs Excel indépendants mis à jour à la main une fois par jour : sans traçabilité en temps réel, et avec une consolidation laborieuse à chaque audit interne ou externe.

La transformation a numérisé le parcours complet du matériau sur une plateforme Ignition SCADA, de la demande de réapprovisionnement à l'expédition, chaque écran étant filtré par rôle utilisateur. La livraison a inclus vingt-six procédures illustrées, une formation pratique du personnel du service et deux manuels techniques relus, approuvés et signés par le responsable de ligne et le référent WCM/4.0 de l'usine, pour que l'outil survive à la pratique.

Le même projet de six mois chez Saint-Gobain Glass, documenté pour l’UNET du côté de l’ingénierie : comment le système est construit et ce qui a changé de façon mesurable. Le poids du camion sort d’un automate Siemens S7-1200, passe par un convertisseur série vers Ethernet MOXA, transite par OPC-UA et Modbus, s’écrit dans MySQL et apparaît dans Ignition. Ce qui était autrefois une note sur papier est devenu une transaction.

Le schéma MySQL a été structuré en huit domaines fonctionnels, des utilisateurs et de la sécurité aux données de l’automate, documenté table par table et colonne par colonne. Sur cette base ont été montés six profils filtrés par rôle et des tableaux de bord avec des liens dynamiques qui font passer un indicateur au rouge en dessous de quinze pour cent des stocks, ainsi que des alarmes en temps réel pour surcharge, panne de capteur et niveau critique de silo. Le projet a été livré en vingt-cinq semaines selon une méthodologie agile FDD, validé en conditions réelles d’usine.

Projet d’ingénierie appliquée à Arts et Métiers, campus de Cluny, en collaboration avec Airbus : mise en service et validation de la méthode de perçage incrémental pour mesurer les contraintes résiduelles dans des pièces usinées. Les contraintes laissées par l’usinage, le soudage ou un traitement thermique restent dans le composant sans charge externe appliquée, s’ajoutent aux charges de service et conditionnent la durée de vie en fatigue. Elles sont invisibles, il faut donc les mesurer.

J’ai réalisé la mise en service, l’alignement et l’étalonnage d’un nouveau guide de perçage RS-200 et rédigé le mode opératoire ; j’ai instrumenté les éprouvettes avec des rosettes extensométriques 062 UM et monté le circuit de mesure ; j’ai exécuté le perçage incrémental selon l’ASTM E837 avec acquisition multicanal en temps réel et traité les données dans H-DRILL selon les trois approches de la norme. Le premier jeu de résultats se situait hors de la plage physiquement valide et a été écarté en appliquant les critères de validité de la norme elle-même : une fois le traitement corrigé, l’erreur RMS entre déformations mesurées et modèle est passée de 290,7 à 11,8 µε.

Pour Airbus, l’intérêt est d’ajuster en amont les paramètres d’usinage et de traitement thermique plutôt que de détecter un problème de fatigue une fois la pièce montée, et de réduire la dépendance à l’essai destructif.

Projet de planification de la production du fromage blanc spécial El Paisa appliquant les trois étapes classiques : plan agrégé, programme directeur de production et plan des besoins en composants. L’étude part du diagramme de flux du processus, qui documente quatre-vingt-dix-neuf événements et un cycle total de vingt-sept heures, de la réception du lait à l’expédition.

La conclusion décisive du plan agrégé a été que la demande hebdomadaire maximale ne dépasse pas la capacité d’un seul opérateur, si bien que la stratégie de poursuite dégénère en stratégie nivelée et que le coût de main-d’œuvre est identique. Transposer la décision au rythme de production a permis d’identifier une économie de 7,9 % sur le coût du plan, provenant exclusivement de l’absence d’accumulation de stock inutile. Le MRP a établi les lancements des six composants de la nomenclature et a identifié le rendement de 90 % du lait comme le paramètre le plus sensible du plan d’achats.

Projet de maintenance industrielle pour une petite entreprise d’arts graphiques de San Cristóbal, dont le nom est gardé confidentiel. Avec onze employés, elle n’avait ni service de maintenance, ni organigramme, ni historique des pannes, ni documentation technique sur ses machines : l’opérateur se contentait de nettoyer et de lubrifier et, à chaque panne, un spécialiste externe était engagé, avec l’arrêt de production que cela impliquait.

La fonction maintenance a été diagnostiquée de façon qualitative par une analyse SWOT et quantitative en appliquant la norme COVENIN 2500-93 sur ses douze domaines, avec 639 points sur 2 500. À partir de là a été construit le système complet : inventaire général et des ressources, schéma de codification, fiches techniques par objet, instructions pour la maintenance courante et programmée, procédures d’exécution et diagrammes d’équilibrage échelonné pour répartir la charge sur les cinquante-deux semaines, le tout intégré dans le logiciel WinMYS. L’analyse de coût a permis de recommander l’option fondée sur le renforcement de la relation opérateur-mainteneur.

Projet demandé par Pasteurizadora Táchira pour ouvrir un marché extérieur permettant de mobiliser les 75 % de capacité inutilisée de l’usine, résultat d’une baisse de plus de 60 % de la production après la pandémie. Je l’ai ensuite approfondi dans le cadre du cours de gestion des exportations de l’UNET pour développer l’étude de marché et la structure des coûts.

La présélection a évalué le Brésil, le Chili et le Japon selon le volume d’importation de fromage, le niveau tarifaire, les fournisseurs établis et les exigences documentaires et de change. Le Chili a été retenu pour son tarif général de 6 % et parce qu’il est importateur net. Le marché chilien a ensuite été étudié dans ses aspects géographique, économique, politique, social et logistique, les conditions d’accès auprès du Service national des douanes et du Service agricole et de l’élevage ont été analysées, et la stratégie de commercialisation internationale a été définie. Le projet se termine par la matrice des coûts de distribution physique internationale, de la valeur EXW au prix DDP.

Conception complète d’une usine de matelas en mousse haute densité en trois formats, pour une demande de huit cent cinquante unités par semaine. Le travail part du bilan matières de chaque format, en intégrant les taux de perte de chaque opération, et dimensionne la capacité sur une semaine de travail de 2 400 minutes par ressource.

Le dimensionnement a été réalisé en agrégeant la charge par type de machine et non par produit, les trois formats partageant les mêmes équipements : trente-deux machines et vingt-cinq opérateurs, avec la machine à coudre comme goulot d’étranglement à 99,5 %. La surface de production a été calculée par la méthode de Guerchet et l’implantation a été résolue par la planification systématique de l’implantation, avec une matrice d’efficacité de 31 sur 39 points possibles. L’entrepôt de produits finis a été conçu pour une réserve de deux semaines sur des rayonnages à quatre niveaux, compatible avec le chariot rétractable retenu.

Projet demandé par Pasteurizadora Táchira pour s’attaquer à la faible production et aux pertes excessives sur la ligne du fromage blanc spécial El Paisa. Je l’ai ensuite étendu dans le cadre du cours de simulation de l’UNET pour approfondir la modélisation et la validation statistique. Il a commencé par la cartographie complète du processus, de la réception du lait en citerne à l’expédition en chambre froide, avec dix-huit opérateurs impliqués. Les temps ont été relevés au chronomètre avec un niveau de confiance de 95 % et une erreur de 5 %, et des tests d’adéquation du khi-deux ont été réalisés pour déterminer la distribution des données.

Sur cette base, le processus actuel et le processus proposé ont été modélisés dans FlexSim avec vingt réplications, et quatre objectifs d’amélioration ont été fixés. Le modèle proposé a réduit les pertes de 2 457 à 146 kg, a fait passer le taux de 15 % à 0,04 %, a réduit l’attente des camions de 62 à 9 minutes et a augmenté la production de 2 311 kg. Le modèle a été validé par rapport à des données réelles avec une erreur en pourcentage absolu de 0,7 %, bien en dessous des 5 % exigés, avec des intervalles de confiance par objectif.

Conception, construction et validation expérimentale d’une bobine Tesla, un transformateur résonant à noyau d’air, comme démonstrateur de transfert d’énergie sans contact par couplage résonant. Le prototype a été construit sur une topologie de circuit oscillant à éclateur : transformateur néon de 15 kV et 30 mA comme source d’excitation, banc de condensateurs fait main avec trente plaques alternées d’aluminium et de polyéthylène, éclateur statique, primaire de huit spires en tube de cuivre, secondaire monocouche de 820 spires et borne toroïdale en aluminium de 34 cm.

Le nombre de spires n’a pas été choisi, il a été calculé : inductance par la méthode de Wheeler, autocapacité par la méthode de Medhurst, capacité de la borne et fréquence propre de 321 kHz. La même analyse a révélé que le primaire résonnait 30 % au-dessus du secondaire et a permis de quantifier la correction, ainsi que le bilan énergétique. Les essais ont produit une décharge stable sur le toroïde et l’allumage sans contact d’une lampe à incandescence de 110 V et d’un tube fluorescent de 220 V, ainsi que l’activation du circuit de charge d’un téléphone, à environ trois centimètres de la borne.